280kg/H 400kg/H 100kg/H خط اکستروژن سیم 1.3-8mm قطر بیرونی 80m/Min

خط اکستروژن عایق/غلاف سیم سیلیکونی 80 متر در دقیقه

کابل لاستیکی سیلیکونی دارای ویژگی های مقاومت در برابر دمای بالا، مقاومت در برابر سرما، مقاومت در برابر اسید و باز و مقاومت در برابر گازهای خورنده، ضد آب و غیره است. ساختار کابل نرم است، تابش راحت است، عملکرد الکتریکی در محیط های سرد/گرم بالا (-60℃ - 180℃) پایدار است، عملکرد ضد پیری برجسته است و عمر سرویس طولانی است. به طور گسترده در متالورژی، برق، پتروشیمی، الکترونیک، خودروسازی و سایر صنایع استفاده می شود.

کاربرد

عمدتاً برای تولید اکستروژن انواع سیم و کابل سیلیکونی با دمای بالا و لوله های سیلیکونی استفاده می شود؛

ویژگی ها

سیستم کنترل هوشمند KB 2.0 + Siemens IPC3000 + صفحه نمایش کنترل صنعتی 19 اینچی + S7-1200PLC + مجموعه کاملی از ابزارهای تشخیص آنلاین را برای تحقق بخشیدن به کنترل خودکار فرآیند تولید (قطر سیم)، پیش گرمایش هادی، تخلیه سر، شکل دهی سریع گرمایش مادون قرمز سه مرحله ای، یکنواختی گرمایش پس از هوا و بلند کردن خودکار کوره پخت استفاده کنید. اینها ابزارهای فرآیندی برای اطمینان از کیفیت فرآیند هستند، جلوگیری از وقوع منافذ در اکستروژن کابل های لاستیکی سیلیکونی، کمبود گوگرد در هنگام راه اندازی و خاموش شدن و سایر پدیده هایی که بر کیفیت تأثیر می گذارند. مدیریت فرمول فرآیند عالی، تضمین قوی برای سازگاری محصول و مدیریت تولید استاندارد شده شما است و وابستگی به افراد را به حداقل می رساند.

مشخصات

مراحل فرآیند اکستروژن کابل
به طور خلاصه، تکنیک اکستروژن کابل شامل مجموعه ای ساختاریافته از فعالیت ها است که کابل های با کیفیت بالا با ویژگی های عملکردی برتر تولید می کند. بقیه این بخش مراحل مهم در فرآیند اکستروژن کابل را بررسی می کند:

آماده سازی سیم: مرحله اولیه در این فرآیند، آماده سازی سیم است که هادی های ساخته شده از آلومینیوم یا مس را تمیز، بازپخت و روکش می کند تا رسانایی آنها به جریان الکتریکی و مقاومت در برابر خوردگی بهبود یابد.
انتخاب مواد عایق: گام بعدی انتخاب یک ماده عایق مناسب با توجه به الزامات کابل است. نمونه هایی از مواد عایق عبارتند از، اما محدود به آنها نمی شود، PVC (پلی وینیل کلرید)، XLPE (پلی اتیلن متقاطع)، ترموپلاستیک ها و مواد ترموست.
اکستروژن: از این نقطه، عایق در یک دستگاه اکستروژن قرار می گیرد که ماده را دقیقاً تا دمای مورد نیاز گرم می کند. سپس عایق ذوب شده و از طریق یک قالب هدایت می شود تا شکل قالب مناسب مورد نیاز برای سیم را به خود بگیرد.
خنک کننده و تنظیم: پس از اتمام فرآیند اکستروژن، کابل تازه تشکیل شده از یک سیستم خنک کننده عبور می کند تا از اتلاف مواد عایق جلوگیری شود. از این رو، کابل شکل و فرم خود را حفظ می کند.
غلاف زنی (در صورت لزوم): در برخی شرایط، محافظت اضافی به عنوان غلاف نامیده می شود که روی لایه عایق قرار می گیرد. ماده مورد استفاده برای غلاف زنی استحکام مکانیکی را افزایش می دهد، محافظت مانعی از محیط فراهم می کند و اقدامات ایمنی بیشتری را ارائه می دهد.
پخت و اتصال عرضی (در صورت نیاز): برای برخی از مواد عایق، مانند XLPE، ممکن است پردازش بیشتر با پخت یا اتصال عرضی ضروری باشد. این ویژگی های حرارتی و مکانیکی ماده را افزایش می دهد و به آن امکان می دهد در برابر دمای بالا مقاومت کند و تقریباً استحکام دائمی را ارائه می دهد.
آزمایش و کنترل کیفیت: آزمایش ها و اقدامات مختلف کنترل کیفیت در طول فرآیند اکستروژن کابل اعمال می شود تا اطمینان حاصل شود که محصولات با استانداردهای و الزامات تعیین شده مطابقت دارند. این موارد شامل آزمایش های رسانایی، آزمایش های مقاومت و آزمایش های ولتاژ مختلف است.
تولیدکنندگان کابل می توانند با ترکیب این مراحل با اقدامات کنترل کیفیت دقیق برای تولید کابل های قابل اعتماد و با عملکرد خوب، نیازها و الزامات رو به رشد زمینه ها و اهداف مختلف را برآورده کنند.